Perth County Ingredients es un proveedor de productos de huevo deshidratado para los mercados de alimentos, bebidas y nutrición deportiva en Canadá y en todo el mundo.
- El mantenimiento era demasiado reactivo
- Gran volumen de llamadas de mantenimiento fuera del horario laboral
- Reducción del mantenimiento reactivo en un 54%
- Disminución de las llamadas de mantenimiento fuera del horario laboral en un 47%
- Ahorro de costos de mantenimiento de 40,000 dólares
Reto
Resolviendo problemas imprevistos a todas horas, todos los días
Tom Dufton comenzó a trabajar en la instalación de procesamiento de huevo deshidratado de PCI como contratista en 2012, por lo que ya contaba con conocimientos profundos de la planta cuando aceptó su rol actual de gerente de proyectos y mantenimiento en 2017.
“Cuando empecé a trabajar [a tiempo completo], había una gran necesidad de actualizar nuestra instalación. Necesitábamos nuevas calderas, nuevos refrigeradores y otras cosas”, explica Tom. Además, el equipo de mantenimiento desperdiciaba tiempo y recursos. El 100% del trabajo de mantenimiento era reactivo. Esto implicaba que el equipo no podía hacer mucho más que estar resolviendo problemas imprevistos todo el día. Su equipo tenía además poca información sobre las llamadas de emergencia fuera del horario laboral. El equipo de mantenimiento recibía una alerta y alguien tenía que responder, incluso si se trataba solo de pulsar un botón de reinicio o abordar un problema rutinario.
Tom sabía que su instalación necesitaba desesperadamente una solución que les permitiera ser más proactivos.
Solución
Uso de Fiix para abordar el mantenimiento reactivo y ahorrar tiempo
El sistema BAS de la instalación ya estaba funcionando, pero Tom sabía que se necesitaba algo más para poder tener las cosas bajo control. Tom necesitaba un software CMMS robusto y decidió usar Fiix de Rockwell Automation. No costó mucho trabajo empezar.
“Fue bastante fácil”, comenta Tom con respecto a la implementación de Fiix en su instalación. “En cuanto empieza a añadir activos, comienza a generar órdenes de trabajo y a realizar el mantenimiento programado, y su equipo de trabajo puede consultar el software para recibir instrucciones diarias”.
Tom sabía que la solución Fiix tenía que ser accesible desde un dispositivo móvil. Comenzó por distribuir tabletas con la aplicación de Fiix entre todo el equipo de trabajo de mantenimiento. La aplicación permitía al equipo de trabajo iniciar sesión y ver las tareas pendientes con solo escanear el código QR de un activo. También les proporcionó la capacidad de obtener acceso a los procedimientos operativos estándar (SOP), a órdenes de trabajo antiguas y al BAS en apenas segundos. Todo esto contribuyó a reducir el tiempo de resolución de problemas, particularmente en torno a la gestión de contratistas.
“Instalamos Wi-Fi en toda la planta, lo que nos ha permitido usar tabletas y teléfonos móviles para obtener acceso a Fiix”, comenta Tom.
Cuando tienes todo ese mantenimiento programado en el sistema, con imágenes y tags de activos, etc., puedes proporcionarles esa información a los contratistas sin tener que interrumpir a tu equipo de trabajo.
Automatización del mantenimiento en toda la empresa
El vicepresidente de operaciones de PCI observó el éxito logrado en la instalación de Tom y le pidió que implementara Fiix en otras siete instalaciones de L.H. Gray en todo el país.
“La automatización dentro de nuestra instalación nos permitió fundamentalmente ejecutar múltiples operaciones desde un mismo lugar”, explica Tom acerca de los beneficios de este proyecto. “El gerente de producción y yo recibimos los correos electrónicos, así que siempre estamos al corriente de lo que está sucediendo en la instalación. Incluso sin estar presencialmente allí, sabes lo que está pasando”.
“La implementación de estas medidas para la automatización nos ha permitido reducir el número de personas que necesitan estar presentes en un lugar y en un momento determinados”, agrega Tom.
Además, el control que ofrece Fiix ha permitido a Tom completar las otras implementaciones de forma remota sin que se prevea bajar la marcha en el futuro próximo.
Resultado
La búsqueda de la máxima eficiencia en el mantenimiento
La estrategia de Tom funcionaba. El mantenimiento reactivo se redujo en un 54% y las llamadas fuera del horario laboral se redujeron en un 47%. Pero todavía había mucho que mejorar.
El mantenimiento preventivo aún se programaba de acuerdo con los viejos hábitos. Se revisaba un compresor cada pocas semanas, incluso si estaba funcionando perfectamente. Los cambios de aceite se dejaban a criterio de los técnicos, quienes evaluaban empíricamente el estado del aceite. Y las inspecciones se llevaban a cabo manualmente. El equipo dedicaba horas a leer los medidores y registrar los datos cada semana.
Aunque se habían reducido los fallos de activos y la resolución de problemas imprevistos, Tom sabía que esas tareas suponían para su equipo de trabajo tiempo y dinero que se podrían dedicar a otras cosas. Así que se propuso eliminar esas tareas del programa de trabajo.
Existía un solo problema: Tom no tenía la información necesaria para identificar esos trabajos ni las herramientas para automatizarlos. Por lo tanto, contrató al socio de integración de Fiix, Majik Systems, para desarrollar juntos una solución.
Ahorro de 40,000 dólares al año con el mantenimiento basado en condiciones
Con la ayuda de Fiix y Majik, Tom conectó los PLC de la instalación a su CMMS. Esto le da la capacidad de recolectar información en tiempo real sobre el estado de los equipos. Ahora puede hacer un seguimiento de la vibración, la temperatura y cualquier otra información de la máquina.
Pero estos datos no servirían para nada si no existiera el vínculo entre Majik y Fiix. Este vínculo permite que los datos de los activos se transfieran al CMMS de Tom de forma transparente. Si una lectura alcanza un umbral determinado, se genera una orden de trabajo.
Lo mejor de todo es que la integración se efectuó de forma remota. Y se tardaron solo dos semanas de principio a fin (con menos de un día de trabajo para Tom y su equipo).
“Ahora tenemos alarmas que se disparan y advertencias que se envían a los operadores con el mensaje de que si no se toman medidas o si no se avisa al departamento de mantenimiento, se podría interrumpir el sistema”, comenta Tom. “La planta funciona las 24 horas del día, todos los días de la semana, pero el personal de mantenimiento solo está aquí de lunes a viernes. Por eso, es muy importante recopilar toda esta información… porque al observar un cambio en el estado de un activo, hay que tomar medidas”.
Los resultados han sido inmediatos y considerables. Han transcurrido nueve meses desde que Tom contrató a Majik y ya se han reducido los costos en 40,000 dólares gracias a la disminución de las averías y la eliminación de trabajos innecesarios en la lista de tareas pendientes del equipo. Esto representa un retorno de un 300% en la inversión original del proyecto.
Hemos observado una drástica reducción de los problemas antiguos. Por ejemplo, la sustitución de bombas y cojinetes de motores. Todo se ha reducido. Y el valor de la conexión entre Fiix y Majik aumentará a medida que Tom siga encontrando formas de optimizar su programación de mantenimiento y ayudar a su empresa a tomar decisiones más inteligentes en lo que respecta al gasto de capital.
Complementar el mantenimiento basado en condiciones con el mantenimiento predictivo
El mantenimiento basado en condiciones representó un gran adelanto para PCI. Pero Tom sabía que el siguiente paso para el equipo de mantenimiento era comenzar a tomar medidas más predictivas. Quería llegar a un punto en el que los fallos pudieran predecirse incluso antes de que fueran inminentes. Asset Risk Predictor de Fiix era la respuesta.
Puesto que el equipo ya estaba haciendo un seguimiento de cosas como la corriente y el par de la bomba, gracias a sus integraciones con Majik, introducir esos datos en Asset Risk Predictor tenía sentido.
Los datos que se recolectan y se envían a través de Asset Risk Predictor les permiten profundizar en esas alertas más de lo que un CMMS permitiría. Ahora se pueden evitar cosas como los fallos prematuros de la bomba o el desgaste excesivo del sello, la tasa de producción puede mantenerse uniforme y el equipo puede tomar decisiones informadas con base en todos los datos que fluyen a su sistema.
“Hasta ahora hemos tenido un gran éxito”, afirma Tom. En cuanto a los fallos, comentó en tono jocoso: “desafortunadamente, no se ha presentado ningún fallo todavía, pero hemos visto que algunos de esos datos a veces se acercan al nivel de activación de una alerta amarilla”.
Publicado 22 de mayo de 2022
