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沒有多少公司敢說他們創造出一個完整的產業，但發明了鏟裝機並衍生出小型設備產業的 Bobcat Doosan 卻完成這件事。
60 多年後，這家公司不只在本身的設備產品上持續創新，也針對生產的製造營運方式不斷創新。最重要的例子便是該公司近期在捷克共和國多布日什製造廠開始的數位轉型之旅。
這座工廠，是該公司 EMEA 總部的一部分，每年生產超過 12,000 部機器且員工超過 600 人。公司希望透過這次的旅程提高工廠的產能與品質保證能力，並將無附加價值的工作消除或降到最低。
雖然科技在專案中會扮演重要的角色，但公司也知道另一個重要的元素便是它的員工。
建立更好的觀察
在數位化之前，多布日什工廠的資料透明度不足。有很多資料孤島並未加以整合。營運資料是以手動收集的方式整理在 Excel 檔案中。而缺少儀表板也讓它難以讓工廠員工採取資料導向的行動。
這造成組裝區的整體設備效率偏低等挑戰，並對產能造成影響。
「當我們開始進行時，一切都還是採用紙本的方式，而所有的資料都是獨立的，」Doosan Bobcat 資深自動化經理 Hiram Sosa 說道。「因此，手上有很多可用的資料。我們其中一個任務便是專注在所謂的 TDK – 將資料轉換為知識。」
為改善營運過程，Sosa 與他的團隊打算連結工廠設備與裝置，將資料孤島消除。他們也打算導入工業物聯網平台來收集與呈現資料。這能幫工廠員工做出更好的決策，並幫助減少他們花在收集與管理資料上的無附加價值時間。
由人推動的工業物聯網導入過程
一支由生產、品質、數位自動化與供應鏈等部門代表所組成的核心領導團隊負責帶頭建置。同時也建立了一個數位委員會來監督這個專案與其他數位專案，並負責管理與標準化的工作。
在工業物聯網方面，團隊選擇了 PTC 的 FactoryTalk® InnovationSuite。這個解決方案會連結到不同廠房科技，並對資料進行收集、脈絡化與編排。
實作不僅是將科技安裝起來並移交給工廠的員工而已。團隊希望能讓員工成為這個過程中一個重要的部分。
「我們一開始所做的其中一件事便是安排了一個所謂的科技日，」Sosa 說道。
這活動的其中一部分便是讓各層級的員工都能看到儀表板及自助式通報系統，並測試像擴增實境這類的新科技。他們不僅能更熟悉新科技，同時也能詢問問題並提出新點子幫助引導未來技術方展的藍圖。
等到導入平台的時候，團隊便將目標擺在能將產能與品質最佳化的機會上。
「我們所專注的其中一項便是為顧客與內部均提供最好的品質，」Sosa 說道。「所以我們對設備收集了一些數據以提升品質保證的能力。」
初步成果
在多布日什工廠已看到數位轉型所帶來的好處。越來越多資料導向的決策，以及縮短手動收集與處理資料的時間，已讓生產力及品質保證能力均獲得提升。而加工區的整體設備效率增加了 10-15%。
「對我們而言，這就像一個持續進步的旅程，」Sosa 說道。「一旦開始之後，我們便開始深入更多領域。其中很棒的一件事便是來自不同部門員工的參與。他們也希望能從中獲益並跟上潮流。」
接下來，團隊計畫要升級成新的製造執行系統並與新的物聯網系統及PLM系統整合。而在工廠以外的部分，Bobcat Doosan 希望能將這個計畫推展到其他六座製造基地上。
已發佈 2020年11月19日
